淺談脫硫余熱閃蒸自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)本文大膽創(chuàng)新了火電廠脫硫廢水三箱常規(guī)工藝設(shè)計，探討了脫硫廢水零排放的具體改造思路，并以實際現(xiàn)場效果分析驗證了該工藝的可行性和項目推廣的可靠性。

目前，燃煤電廠脫硫廢水處理一般采用“三箱”工藝，但該工藝主要處理脫硫廢水中的固體顆粒，廢水中的氯離子未經(jīng)處理，不能重復(fù)利用。再生水資源是新疆、西北等缺水地區(qū)面臨的重要問題。

目前，燃煤電廠脫硫廢水處理一般采用“三箱”工藝，但該工藝主要處理脫硫廢水中的固體顆粒，廢水中的氯離子未經(jīng)處理，不能重復(fù)利用。再生水資源是新疆、西北等缺水地區(qū)面臨的重要問題。

在神華集團和當?shù)卣?a data-mid="415" href="http://gdzhongrong.com/a/1549.html">大力支持下， 電網(wǎng)能源哈密煤電有限公司在新疆采用了脫硫煙氣余熱閃速自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)，實現(xiàn)了脫硫廢水零排放，蒸發(fā)的清水循環(huán)利用，固體顆粒與石膏一起排放。通過以上過程，不僅實現(xiàn)了資源的綜合利用，而且減少了對環(huán)境的污染。

在石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)中，吸收塔漿液中氯離子的濃度不應(yīng)大于20毫克/升，因此吸收塔中的部分水需要排出和更換，脫硫系統(tǒng)將產(chǎn)生廢水并排放。

在石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)中，吸收塔漿液中氯離子的濃度不應(yīng)大于20毫克/升，因此吸收塔中的部分水需要排出和更換，脫硫系統(tǒng)將產(chǎn)生廢水并排放。

為了保持脫硫裝置漿液循環(huán)系統(tǒng)的物料平衡，防止煙氣中可溶部分氯的濃度超過規(guī)定值，必須從系統(tǒng)中排出一定量的廢水。廢水主要來自石膏脫水清洗系統(tǒng)。廢水中的雜質(zhì)主要包括懸浮物、過飽和亞硫酸鹽、硫酸鹽等。

濕法脫硫廢水的主要特點是酸度較低，酸堿度低于5.7；懸浮物高，但顆粒細，溶液中存在大量氯離子。目前脫硫廢水處理的一般工藝流程如下:脫硫廢水→中和池(加入石灰乳)→沉淀池(加入硫化物)→絮凝池(加入混凝劑)→澄清池→清水酸堿度調(diào)節(jié)池→排放。作為嘴的基本污水指標，酸堿度勢必成為供需熱點，這對于E-1312 pH電極，S400-RT33 pH電極等眾多制造商來說是一大好處。美國BroadleyJames作為美國BroadleyJamesE-1312的老牌制造商，必將為中國的環(huán)境保護帶來可觀的經(jīng)濟效益。我們生產(chǎn)的pH電極經(jīng)久耐用，質(zhì)量可靠，檢測準確。廣泛應(yīng)用于各級環(huán)保污水監(jiān)測及污水處理過程中。

從以上工藝流程可以看出，該工藝主要處理脫硫廢水中的固體顆粒，但不處理氯離子，處理后的液體中仍含有大量氯離子，需要二次處理，否則液體不能重復(fù)使用。其溶液中含有大量類似海水的氯離子，因此采用閃蒸結(jié)晶法實現(xiàn)脫硫廢水零排放。

高氯離子濃度的蒸發(fā)漿液在蒸發(fā)裝置中結(jié)晶生成鹽，鹽與原脫硫產(chǎn)物固體懸浮液一起排出。其組成與現(xiàn)有脫硫石膏基本相同。

在神華集團和當?shù)卣拇罅χС窒拢陆捎妹摿驘煔庥酂衢W蒸自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)，實現(xiàn)脫硫廢水零排放。蒸發(fā)的清水被重復(fù)使用，固體顆粒與石膏一起排出。通過以上過程，不僅實現(xiàn)了資源的綜合利用，而且減少了對環(huán)境的污染。技術(shù)突破在于:

a)利用鍋爐尾部余熱煙氣加熱脫硫廢水，實現(xiàn)廢水閃蒸結(jié)晶零能耗。

b)脫硫廢水中的石膏固體顆粒用作晶種，預(yù)處理脫硫廢水

2)脫硫廢水零排放技術(shù)

在原脫硫系統(tǒng)的廢水泵出口管道上增加一條管道，將脫硫廢水送至雙效蒸發(fā)系統(tǒng)。安裝在吸收塔前煙氣管道上的煙氣預(yù)熱器利用煙氣預(yù)熱器中煙氣的熱量將內(nèi)部介質(zhì)的溫度提高到85-95℃。預(yù)熱后的介質(zhì)產(chǎn)生蒸汽，進入雙效蒸發(fā)系統(tǒng)，蒸發(fā)濃縮來自廢水罐的廢水。

廢水經(jīng)計量后進入一級分離室。在真空泵的作用下，雙效蒸發(fā)系統(tǒng)控制雙效蒸發(fā)系統(tǒng)的工作壓力在-0.04兆帕至-0.09兆帕之間。廢水在加熱管內(nèi)壁自下而上均勻螺旋流過一效分離器中的一效蒸發(fā)器，用一效強循環(huán)泵強制循環(huán)蒸發(fā)濃縮。

蒸發(fā)器上端有一個蒸汽和液體共存的特殊沸騰區(qū)。沸騰區(qū)中汽液混合物的靜壓增加了下層液體的沸點，當溶液在加熱管中螺旋流動時，溶液僅被加熱而不蒸發(fā)。沸騰物料進入一效分離室，完成氣液分離。物料在一效系統(tǒng)中經(jīng)歷多次自然循環(huán)后，初步濃縮的料液在壓差的作用下進入二效分離器。

進入第二效的物料采用與 效相同的原理，利用 效分離器產(chǎn)生的二次蒸汽作為第二效蒸發(fā)器的熱源，利用第二效強循環(huán)泵進行強制循環(huán)蒸發(fā)濃縮。當?shù)诙N效果中的濃縮物質(zhì)達到設(shè)計濃度時，進料液體被送至濃縮機進行結(jié)晶和蒸發(fā)。第二效應(yīng)分離器的排放管設(shè)有密度計，以連續(xù)測量濃縮機中材料的密度。當密度計顯示達到設(shè)計濃度時，排水泵的排水閥打開排放，物料送至原脫硫系統(tǒng)的真空帶式脫水機脫水。

由于排放，各效應(yīng)的液位為降低。在進料泵的作用下，物料和相連的物料管補充各效分離室和蒸發(fā)器中的物料。各效物料的補充速度由進料電動閥控制，從而達到自動控制蒸發(fā)器中各效液位的目的。

雙效蒸發(fā)器和冷凝罐產(chǎn)生的蒸汽冷凝液通過冷凝泵輸送至脫硫吸收塔。來自第二種效果的蒸汽進入安裝在清潔煙道上的熱交換器，將蒸汽冷凝成再利用水，同時清潔煙道氣的加熱溫度升高4-6度，從而大大減輕了從煙囪排出的水蒸氣和“酸雨”的量。

2。系統(tǒng)參數(shù)(1)額定水分蒸發(fā)能力:9.0t/h(2)進料速度:10t/h(3)總裝機功率:249.1千瓦(包括備用設(shè)備)。運行能力198.6千瓦(4)排放溫度(℃): ≤ 70℃

3，改造效果

1)，系統(tǒng)運行參數(shù)

脫硫廢水零排放，脫硫廢水零排放

2)，運行費用

脫硫廢水零排放

2)，處理后回用水情況

3)，脫硫效果及單元效應(yīng)煙氣換熱器增設(shè)在原煙道上。降低能有效脫硫的吸收塔煙氣溫度約為5-8℃，降低能使吸收塔出口煙氣中攜帶的水量增加約3-4噸/小時，能使煙囪煙氣溫度增加約4-6℃，能大大降低降低“煙羽”。

4。結(jié)論

1)采用脫硫煙氣余熱閃蒸自結(jié)晶廢水零排放技術(shù)，利用鍋爐尾部余熱煙氣對脫硫廢水進行加熱，實現(xiàn)廢水閃蒸結(jié)晶零能耗、脫硫廢水零排放、蒸發(fā)清水循環(huán)利用，達到節(jié)能減排的效果。

2)石膏